| 滅菌法系指用適當的物理或化學手段將物品中活的微生物殺滅或除去的方法。 本法適用于無菌制劑、原料、輔料及醫療器械等物品的滅菌。無菌物品是指物品中不含任何活的微生物。然而，對于任何一批滅菌產品來說，無菌既無法保證也無法用試驗來證實。物理或化學手段滅菌試驗表明：微生物的殺滅遵循對數規則，因此，已滅菌物品的無菌標準一般以物品滅菌后微生物存活的概率-無菌保證水平SAL (Sterility Assurance Level)表示。zui終滅菌產品微生物存活的概率不得高于10-6。已滅菌產品達到的無菌保證水平可通過驗證確定。 滅菌產品的無菌保證并不能依賴于zui終產品的無菌檢驗，而是取決于生產過程中采用合格的滅菌工藝、嚴格的GMP管理和良好的全面質量保證體系。滅菌工藝的確定應綜合考慮被滅菌物品的性質、滅菌方法的有效性和經濟性、滅菌后物品的完整性和穩定性等因素。滅菌程序的驗證是無菌保證的必要條件。滅菌程序經驗證后，方可交付正式使用。 驗證內容包括： ⑴撰寫驗證方案及制定評估標準。 ⑵確認滅菌設備技術資料齊全、安裝正確,并能處于正常運行（安裝確認）。 ⑶確認關鍵控制設備和儀表能在規定的參數范圍內正常運行（運行確認）。 ⑷采用滅菌物品或模擬物品進行重復試驗，確認滅菌效果符合規定（性能確認）。 ⑸匯總并完善各種文件和記錄，撰寫驗證報告。 日常生產中，應對滅菌程序的運行情況進行監控，確認關鍵參數（如溫度、壓力、時間、濕度、滅菌氣體濃度及吸收的輻照吸收劑量等）均在驗證確定的范圍內。 滅菌程序應定期進行再驗證。當滅菌程序發生變更（包括滅菌物品裝載方式和數量的改變）時，應進行再驗證。產品的無菌保證與滅菌前產品被污染的程度及污染菌的特性相關。因此，應嚴格監控被滅菌品滅菌前的微生物污染水平及污染菌的耐受性，并在生產的各個環節采取各種措施降低污染，確保微生物污染控制在規定的限度內。滅菌后，應防止已滅菌物品被再次污染。任何情況下，都應要求容器及其密封系統確保產品在有效期內符合無菌要求。 滅 菌 方 法 常用的滅菌方法有濕熱滅菌法、干熱滅菌法、氣體滅菌法、輻射滅菌法和過濾除菌法。可根據被滅菌物品的特性采用一種或多種方法組合滅菌。只要產品允許，應盡可能選用zui終滅菌法（即產品分裝至包裝容器后再滅菌）滅菌。若產品不適合采用zui終滅菌法，可選用過濾除菌法或無菌生產工藝達到無菌保證要求，只要可能，應對非zui終滅菌的產品作補充性滅菌處理（如流通蒸汽滅菌）。 一、濕熱滅菌法 本法系指將物品置于滅菌柜內利用高壓飽和蒸汽、過熱水噴淋等手段使微生物菌體中的蛋白質、核酸發生變性而殺滅微生物的方法 。該法滅菌能力強，為熱力滅菌中zui有效、應用zui廣泛的滅菌方法。藥品、容器、培養基、無菌衣、膠塞以及其它遇高溫和潮濕不發生變化或損壞的物品，均可用本法滅菌。流通蒸汽不能*殺滅細菌孢子，一般可作為不耐熱無菌產品的輔助滅菌手段。 濕熱滅菌條件通常采用121℃×20min或116℃×40min的程序，也可采用其它溫度和時間參數。總之，必須保證物品滅菌后的SAL≤10-6。對熱穩定的物品，可采用過度殺滅法，其SAL應≤10-12。熱敏感產品的標準滅菌時間F0可低于8min，但應在生產全過程中，對產品中污染的微生物嚴加監控，并采取各種措施防止耐熱菌污染及降低微生物污染水平，確保被滅菌產品達到無菌保證要求。 采用濕熱滅菌時，被滅菌物品應有適當的包裝和裝載方式，保證滅菌的有效性和均一性。 濕熱滅菌工藝驗證時，應進行熱分布試驗、熱穿透試驗和生物指示劑驗證試驗。以確定滅菌柜空載及不同裝載時腔室中的熱分布狀況及可能存在的冷點；在空載條件下，確認121℃時腔室各點的溫度差值應≤±1℃；使用插入實際物品或模擬物品內的溫度探頭，確認滅菌柜在不同裝載時，zui冷點物品的標準滅菌時間（F0）達到設定的標準；用生物指示劑進一步確認在不同裝載時冷點處的滅菌物品達到無菌保證水平。本法常用的生物指示劑為嗜熱脂肪芽孢桿菌孢子(Spores of Bacillus stearothermophilus)。 二、干熱滅菌法 本法系指物品于干熱滅菌柜、隧道滅菌器等設備中、利用干熱空氣達到殺滅微生物或消除熱原物質的方法。適用于耐高溫但不宜用濕熱滅菌法滅菌的物品的滅菌，如玻璃器具、金屬制容器、纖維制品、固體試藥、液狀石蠟等均可采用本法滅菌。 干熱滅菌條件一般為160～170℃×120min以上、170～180℃×60min以上或250℃×45min以上，也可采用其它溫度和時間參數。總之，應保證滅菌后的產品其SAL≤10-6。干熱過度殺滅后產品的SAL應≤10-12，此時物品一般無需進行滅菌前污染微生物的測定。250℃ 45min的干熱滅菌也可除去無菌產品包裝容器及有關生產灌裝用具中的熱原物質。 采用干熱滅菌時，被滅菌物品應有適當的包裝和裝載方式，保證滅菌的有效性和均一性。 干熱滅菌法驗證與濕熱滅菌法相同，應進行熱分布試驗、熱穿透試驗、生物指示劑驗證試驗或細菌內毒素滅活驗證試驗。以確認滅菌柜中的溫度分布符合設定的標準、確定zui冷點位置、確認zui冷點標準滅菌時間（FH）能達到設定標準并達到SAL要求。常用的生物指示劑為枯草芽孢桿菌孢子(Spores of Bacillus subtilis)。細菌內毒素滅活驗證試驗是證明除熱原過程有效性的試驗。一般將不小于1000單位的細菌內毒素加入待去熱原的物品中，證明該去熱原工藝能使內毒素至少下降3個對數單位。細菌內毒素滅活驗證試驗所用的細菌內毒素一般為大腸桿菌內毒素（Escherichia coli endoxin）。驗證時，一般采用zui大裝載方式。 三、輻射滅菌法 本法系指將滅菌產品置于適宜放射源輻射的γ射線或適宜的電子加速器發生的電子束中進行電離輻射而達到殺滅微生物的方法。本法zui常用的為60Co-γ射線輻射滅菌。醫療器械、容器、生產輔助用品、不受輻射破壞的原料藥及成品等均可用本法滅菌。 采用輻射滅菌法滅菌的無菌產品其SAL應≤10-6。γ射線輻射滅菌所控的參數主要是輻射劑量（指滅菌物品的吸收劑量）。該劑量的制定應考慮滅菌物品的適應性及可能污染的微生物zui大數量及zui強抗輻射力，所使用的劑量事先應驗證其有效性及安全性。常用的輻射滅菌吸收劑量為25kGy。對zui終產品、原料藥、某些醫療器材應盡可能采用低輻射劑量滅菌。滅菌前，應對被滅菌物品微生物污染的數量和抗輻射強度進行測定，以評價滅菌過程賦予該滅菌物品的無菌保證水平。 滅菌時，應采用適當的化學或物理方法對滅菌物品吸收的輻射劑量進行監控，以充分證實滅菌物品吸收的劑量是在規定的限度內。如采用與滅菌物品一起被輻射的放射性劑量計，劑量計要置于規定的部位。在初安裝時劑量計應用標準源進行校正，并定期進行再校正。 60Co-γ射線輻射滅菌法驗證時，除進行生物指示劑驗證試驗外，還應確認空載和裝載時滅菌腔內的輻射劑量的分布圖、滅菌物品的吸收劑量及zui大和zui小吸收劑量的分布、滅菌物品的均一性、滅菌腔內物品的裝載方式等。常用的生物指示劑為短小芽孢桿菌孢子(Spores of Bacillus pumilus)。 四、氣體滅菌法 本法系指用化學消毒劑形成的氣體殺滅微生物的方法。在充有滅菌氣體的高壓腔室內進行。常用的化學消毒劑有環氧乙烷、氣態過氧化氫、甲醛、臭氧（O3）等，本法適用于在氣體中穩定的物品滅菌。采用氣體滅菌法時，應注意滅菌氣體的可燃可爆性、致畸性和殘留毒性。 本法中zui常用的氣體是環氧乙烷，一般與80％～90％的惰性氣體混合使用。該法可用于醫療器械，塑料制品等不能采用高溫滅菌的物品滅菌。含氯的物品及能吸附環氧乙烷的物品則不宜使用。另外，使用氣態過氧化氫和臭氧（O3）滅菌，因其無危害性殘留物，不會對操作人員和環境造成危害，適合于空間和物品表面的滅菌。 采用環氧乙烷滅菌時，滅菌柜內的溫度、濕度、滅菌氣體濃度、滅菌時間是影響滅菌效果的重要因數。可采用下列滅菌條件： 溫度 （ 54 ±10）℃ 相對濕度 （60±10）% 滅菌壓力 8×105Pa 滅菌時間 90min 滅菌條件應予驗證。滅菌時，先將滅菌腔室先抽成真空，然后通入蒸汽使腔室內達到設定的 溫濕度平衡的額定值，再通入經過濾和預熱的環氧乙烷氣體。滅菌過程中，應嚴密監控腔室的溫度、濕度、壓力、環氧乙烷濃度及滅菌時間。必要時使用生物指示劑監控滅菌效果。本法滅菌程序的控制具有一定難度，整個滅菌過程應在技術熟練人員的監督下進行。滅菌后，應采取新鮮空氣置換，使殘留環氧乙烷和其他易揮發性殘渣消散。并對環氧乙烷殘留物和反應產物進行監控，以證明其不超過規定濃度，避免產生毒性。 環氧乙烷滅菌法驗證時，應進行如下試驗：泄漏試驗，以確認滅菌腔室的密閉性；生物指示劑的驗證試驗，指示劑一般采用枯草芽孢桿菌孢子(Spores of Bacillus subtilis)；滅菌后換氣次數的驗證試驗，確認環氧乙烷及相應的反應產物含量在限定的范圍內。驗證設計時，還應考慮物品包裝材料和滅菌腔室中物品的排列方式對滅菌氣體的擴散和滲透的影響。 五、過濾除菌法 本法系利用細菌不能通過致密具孔濾材的原理以除去氣體或液體中微生物的方法。常用于熱不穩定的藥品溶液或原料的除菌。 除菌過濾器采用孔徑分布均勻的微孔濾膜作過濾材料，微孔濾膜分親水性和疏水性兩種。濾膜材質依過濾物品的性質及過濾目的而定。藥品生產中采用的除菌濾膜孔徑一般不超過0.22μm。過濾器不得對被濾過成分有吸附作用，也不能釋放物質，不得有纖維脫落，禁用含石棉的過濾器。濾器和濾膜在使用前應進行潔凈處理，并用高壓蒸汽進行滅菌或作在線滅菌。更換品種和批次應先清洗濾器，再更換濾膜。 過濾過程中無菌保證與過濾液體的初始生物負荷及過濾器的對數下降值LRV(Log Reduction Value)有關。LRV系指規定條件下，被過濾液體過濾前的微生物數量與過濾后的微生物數量比的常用對數值。 即： LRV=lgN0- LgN 式中N0為產品除菌前的微生物數量。 N 為產品除菌后的微生物數量。 LRV用于表示過濾器的過濾除菌效率，對孔徑為0.22μm的過濾器而言，要求每1cm2有效過濾面積的LRV應不小于7。因此過濾除菌時，被過濾產品總的污染量應控制在規定的限度內。為保證過濾除菌效果，可使用兩個過濾器串連過濾，或在灌裝前用過濾器進行再次過濾。 在過濾除菌中，一般無法對全過程中過濾器的關鍵參數（濾膜孔徑的大小及分布，濾膜的完整性及LRV）進行監控。因此，在每一次過濾除菌前后均應作濾器的完整性試驗，即氣泡點試驗或壓力維持試驗或氣體擴散流量試驗。確認濾膜在除菌過濾過程中的有效性和完整性。除菌過濾器的使用時間不應超過一個工作日，否則應進行驗證。 過濾系統的驗證包括過濾系統對過濾液體的適應性、過濾材料對溶液的污染程度、過濾器的規格、過濾器的滅菌方法、過濾系統的完整性試驗、生物指示劑試驗、過濾液體的微生物含量控制及過濾時間、過濾器的使用壽命等。上述試驗大部分可由濾器的生產廠商來進行。微生物挑戰性試驗常用的生物指示劑為缺陷假單胞菌(Pseudomonas diminuta)。 通過過濾除菌法達到無菌的產品應嚴密監控其生產環境的潔凈度，建議在無菌環境下進行過濾操作。相關的設備、包裝容器、塞子及其它物品應采用適當的方法進行滅菌，并防止再污染。 六、無菌生產工藝 無菌生產工藝系指必須在無菌控制條件下生產無菌制劑的方法，無菌分裝及無菌凍干是zui常見的無菌生產工藝。后者在工藝過程中須采用過濾除菌法。 無菌生產工藝應嚴密監控其生產環境的潔凈度，并應在無菌控制的環境下進行過濾操作。相關的設備、包裝容器、塞子及其它物品應采用適當的方法進行滅菌，并防止被再次污染。 無菌生產工藝過程的無菌保證應通過培養基無菌灌裝摸擬試驗驗證，試驗結果的陽性率不得超過0.1%(置信度取95%)。在生產過程中，應嚴密監控生產環境的無菌空氣質量、操作人員的素質、各物品的無菌性。 無菌生產工藝應定期進行驗證，包括對環境空氣過濾系統有效性驗證及培養基模擬灌裝試驗。 生物指示劑 生物指示劑系一類特殊的活微生物制品。可用于確認滅菌設備的性能、滅菌程序的驗證、生產過程滅菌效果的監控等。用于滅菌驗證中的生物指示劑一般是細菌的孢子。 全不銹鋼材料制成，經久耐用； 座式結構，放置穩定； 設有定時開關，保溫時間控制，操作方便； 膠木星形螺桿，操作時不燙手； 設有放水，方便排放濃縮水； 壓力表同時顯示器內壓力和溫度，清晰明了； 安全閥自動控制壓力和滅菌溫度，安全可靠； 放汽閥可以排盡桶內冷空氣和冷凝水； 徑向自脹覆蓋結構，操作簡便省力； 自脹式硅橡膠密封圈，密封效果好，使用壽命長。 |
